高效节能的涤棉练染同浴新工艺
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高效节能的涤棉练染同浴新工艺

  涤棉织物是最受消费者欢迎的纺织面料之一,由于含有涤棉双组分,兼顾了两种纤维的优点,具有价格低廉、吸湿性好、保型性好的优点。但是,由于含有不同组分,染色过程较为繁琐,传统的染色加工必须包含棉组分前处理、涤染色、棉染色三个流程,不仅费时,而且耗能大、效率低、质量控制的工艺点多,产品质量不易控制。

  义乌嘉德莱有限公司通过将新型材料SR应用于涤棉织物的加工过程,创新一种高效节能的涤棉炼染同浴新工艺,缩短了工艺流程,达到了节能减排、提高加工效率和质量的目的。

  生产工艺

  以涤棉针织面料为例,采用SR、冰醋酸、高温匀染剂BOF、无泡皂洗剂、无醛固色剂、分散深蓝、中温型活性染料等药剂,参照工艺流程为:SR×40℃×30min→HAC 0.5g/L 、分散染料x%、BOF运转10 min →升温至130℃保温40 min →降温还原清洗 → 染棉→皂洗 → 固色 → 柔软→脱水烘干→定型。

  SR新工艺染色成品的技术指标

  将SR新工艺染色成品与传统工艺加工的相同规格织物同时进行检测,结果比较如下:

  色差       与传统工艺相近  ≥3.5级;

  固色率      与传统工艺相当  活性染料≥70%(根据染料种类而定);

  耐洗色牢度    与传统工艺相当  ≥3级;

  耐摩擦色牢度   与传统工艺相当  ≥2.5级;

  日晒牢度     与传统工艺相当  ≥3级;

  不含23种致癌芳香胺;

  甲醛≤25ppm;

  pH值=4.5~7.5;

  缩水率 经向、纬向≤4.5%

  SR新工艺与传统工艺的特点比较

  与传统的涤棉染色工艺相比较,SR新工艺具备以下特点。

  1)运用不含甲醛、APEO,易生物降解,环境友好的原料,通过高分子聚合反应合成的新型印染处理剂SR,不仅环保,而且具有耐高温,耐电解质、宽pH值范围的稳定性的特点,完全满足染色工艺要求,保证生产的产品品质稳定,不同批次的使用效果相同。由于避免了传统加工工艺中使用碱进行前处理,彻底杜绝了织物碱煮后因水洗不透彻、布面去碱不尽而易产生难以修复的碱斑等疵病;保证工艺的稳定性和重演性。

  2)运用工厂的现有设备,依赖高效环保的印染新型材料SR的支持,将前处理工序负载在后道染色工序中完成,节省前处理工序,缩短加工工艺流程,节约时间,减少用工,提高生产效率,降低能源消耗,减少污水排放,降低生产成本实现高效短流程加工,达到降低能源消耗的目的。

  3)减少了助剂种类,简化采购强度,减少仓储负担,减少用工劳动强度及人工,同时减少大量前处理剂的加入,减轻污水处理负荷。

  4)此工艺简化操作流程,操作简单方便,将影响染色品质的可变因数大大降低。


  SR新工艺与传统工艺加工成本比较

  通过生产实践证明,该SR新工艺可达到节能降耗、清洁生产的目的。按照实践企业的实际情况,新老工艺比较后,折合到每处理1t面料的加工成本变化情况如下:

  1) 节约用水50t(浴比1:10),按照自来水价格5元/t计算,可节约250元;

  2) 减少污水排放50t,按照污水处理2元/t计算,可节约100元;

  3) 节约加工时间120min;

  4) 节约用电90度,按照平均电价为0.68元/度计算,可节约61.2元;

  5) 节约蒸汽2.5t,按照蒸汽单价130元/t计算,可节约325元;

  6) 节约前处理助剂费用:325元;

  7) 减少人工工资:55元。

  高效环保的SR新工艺作为一项潜力很大的节能减排新工艺,值得向业内进行推广。按全国染色面料年产量50万吨计算,可节约淡水资源2500万吨,减少污水排放2500万吨,节约蒸汽125万吨,节约电4500万千瓦,减少烧碱用量100万吨,生产效率提高25%,每吨面料的综合直接成本可降低1116.2元,年节约成本5.6亿元。该技术可以带动我国整个印染行业的多组分纤维混纺、交织物实现节能降耗高效的清洁染整生产,具有很大的市场潜力和推广价值,以及显著的经济效益和社会环境效益。


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